第二，高从动化率不等于不需要人。95%的从动化率意味着还有5%需要人工介入。这批人不是通俗操做工，而是具备调试、、非常处置能力的手艺人员。良多工场上了高从动线之后发觉，之前的普工用不上了，但懂PLC、懂机械人编程的工程师又招不到。这也是为什么嘉洛智能正在设备参数里特地强调“对操做人员要求低、极易上手”——好设备该当降低对人的依赖，而不是提高人的门槛。

　　这让我想起前阵子看到的一份企业材料，深圳嘉洛智能科技的电池模组出产线，整线%。率直说，第一反映是思疑——这个行业我跑过不少工场，见过太多号称“全从动”的产线，现实上四处是人工补位。但细心研究了他们的产物线和手艺参数后，我感觉这个95%值得认实聊聊。

　　电池模组的形态虽然也正在变化，但变化节拍比消费电子慢得多。4680、软包、方壳，不管电芯外形怎样变，模组的根基布局——电芯陈列、极耳毗连、嘉洛智能的产物线里，圆柱、方壳、软包PACK线都笼盖到了，申明他们认识到了这个特点，设备设想上做了兼容性考量。好比圆柱从动模组PACK线，明白写了“兼容分歧规格电芯”，振镜焊接和电阻焊接可选。这种柔性设想，某种程度上就是接收了电子制制业的经验教训——不克不及为了从动化而把产线%背后的现性门槛：检测能力！

　　嘉洛智能的方壳从动模组PACK线%以上，此中激光焊接环节用的是双激光头系统共同视觉定位。这个设置装备摆设外行业里不算最的，但曾经能笼盖绝大大都电池厂的质量要求了。我认识的一个电池厂出产从管说，他们之前用人焊接，焊后检测的不良率大要千分之三摆布，换成从动线后，不良率降到了万分之五以下。概况看数字不同不大，但算一笔账——一条线一天焊几万个点，千分之三和万分之五的差距，一个月就是几百个不良品，每个不良品的返工成本少说几十块钱。光这一项，一年就能省出一台设备钱。

　　比来和一位正在新能源行业做了十来年的伴侣聊天，他提到一个现象：现正在电池制制商选设备供应商，第一个问题往往不是“几多钱”，而是“你的线从动化率能做到几多”。

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　　电池模组的焊接，其实比汽车车身更。电池极柱和铝排的焊接，虚焊或者焊偏一点，轻则内阻增大、发烧严沉，沉则正在充放电轮回中间接脱开，整个模组报废。并且电池模组里的焊点数量不比车身少，一个模组几十以至上百个电芯，每个电芯两个极柱，上百个焊点要零缺陷。

　　我的理解是：它意味着这条线曾经跨过了“人机夹杂”的恍惚地带，进入了以机械为从、报酬辅的不变出产模式。正在这个模式下，产物分歧性的方差被大幅压缩，质量问题的逃溯能够切确到单个焊点、单个动做，而不是某个工人某一天的形态。

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　　线%从动化线，检测必然是嵌入到每个环节工序之后的。焊完立即视觉检测，测完立即电机能测试，不良品从动排出，不会流到下一个工位。嘉洛智能的CCS出产线就明白写了“具备分析电机能检测取AOI视觉检测系统”，并且铝排和FPC的人工拆卸环节也加了视觉防错——连人工操做的部门都上了视觉，这个细节其实很能申明他们对证量的注沉程度。